I. పాక్షిక డిశ్చార్జ్ కు కారణం

ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ ఇన్సులేటర్, లోహపు భాగం మొదలైనవి తరచుగా కొన్ని పదునైన కోణాలు మరియు బుర్ర్‌లను కలిగి ఉంటాయి, కాబట్టి విద్యుత్ క్షేత్ర తీవ్రత చర్య కింద విద్యుత్ ఆవేశాలు పదునైన కోణం లేదా బుర్ర్ ఉన్న ప్రదేశంలో కేంద్రీకృతమై పాక్షిక ఉత్సర్గానికి దారితీస్తాయి.

వాక్యూమ్ కాస్టింగ్ పద్ధతిలో ఎపాక్సీ రెసిన్‌తో ఇన్సులేట్ చేయబడిన డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్‌లో, ప్రక్రియ నియంత్రణ సరిగా లేకపోతే అంతర్గత బుడగలు ఏర్పడి, పాక్షిక డిశ్చార్జ్‌కు దారితీస్తుంది. సాధారణంగా ఎపాక్సీ రెసిన్ ఇన్సులేటర్‌లో కొన్ని చిన్న గాలి ఖాళీలు ఉంటాయి, మరియు సాధారణంగా బుడగల విద్యుద్వాహక గుణకం ఇన్సులేటర్ కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఫలితంగా, ఇన్సులేటర్‌లోని బుడగ యొక్క విద్యుత్ క్షేత్ర తీవ్రత, దాని ప్రక్కనే ఉన్న ఇన్సులేటింగ్ పదార్థం కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, ఇది సులభంగా బ్రేక్‌త్రూ స్థాయికి చేరుకుని, మొదటగా బుడగల విద్యుత్ డిశ్చార్జ్‌కు కారణమవుతుంది.

వాహక వస్తువుకు మరియు దానికి మధ్య విద్యుత్ అనుసంధానం సరిగా లేకపోతే, విద్యుత్ ఉత్సర్గం సులభంగా ఉత్పత్తి అవుతుంది, ఇది లోహ సస్పెన్షన్ పొటెన్షియల్‌లో అత్యంత తీవ్రమైనది.

గాలిలో అధిక తేమ, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్‌లోని కొంత భాగం యొక్క ఇన్సులేషన్ బలం సరిపోకపోవడం, లేదా ఇన్‌స్టాలేషన్ సమయంలో ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ ఇన్సులేషన్ దెబ్బతినడం, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ నిష్క్రియంగా ఉండే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, ఇన్సులేషన్ మెటీరియల్‌లో నీటి శాతం ప్రమాణాన్ని మించిపోవడం, మరియు ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ మొత్తం తడిగా ఉండటం వంటివి కూడా పాక్షిక డిశ్చార్జ్‌ను ప్రభావితం చేస్తాయి.

డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ ఇన్సులేషన్ నిర్మాణాన్ని డిజైన్ చేసేటప్పుడు, పొరలు లేదా చుట్ల క్షేత్ర బలం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, ఉదాహరణకు ఇన్సులేషన్ నిర్మాణ రూపకల్పన అసమంజసంగా ఉండటం, తక్కువ నాణ్యత గల ఇన్సులేషన్ పదార్థాన్ని వాడటం, వైండింగ్, ఆరబెట్టడం మరియు పోయడం ప్రక్రియల స్థాయి సరిగా లేకపోవడం, అసెంబ్లీ ప్రక్రియ స్థాయి పేలవంగా ఉండటం, అలాగే అధిక మరియు తక్కువ వోల్టేజ్ వైర్ లీడ్‌ల ఉత్పత్తిలో బుర్రలు ఉండటం లేదా కొంత దూరం ఉండటం వంటివన్నీ పాక్షిక డిశ్చార్జ్ పెరగడానికి కారణమవుతాయి.

II. పాక్షిక ఉత్సర్గం వల్ల కలిగే ప్రమాదం

పాక్షిక ఉత్సర్గంలో అనేక రకాలు ఉన్నాయి. వాటిలో ఒకటి, ఇన్సులేటింగ్ ఉపరితలంపై సంభవించే పాక్షిక ఉత్సర్గ రూపం. శక్తి ఎక్కువగా ఉంటే, ఉత్సర్గపు ఆనవాళ్లు ఇన్సులేటర్ ఉపరితలంపై గుర్తించబడతాయి మరియు ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. అలాగే, కావిటేషన్ లేదా పదునైన ఎలక్ట్రోడ్ వద్ద అధిక ఉత్సర్గ తీవ్రతతో సంభవించే మరొక రకం పాక్షిక ఉత్సర్గం ఉంది. ఇది కొన్ని పాక్షిక ఉత్సర్గ రూపాలలో కేంద్రీకృతమై, క్షయకారక ఉత్సర్గంగా మారుతుంది. ఇది ఇన్సులేటింగ్ బోర్డు యొక్క పొరలు మరియు లోతులలోకి చొచ్చుకుపోయి, చివరికి బ్రేక్‌త్రూకు దారితీస్తుంది.

పాక్షిక డిశ్చార్జ్ అనేది ఇన్సులేషన్ క్షీణత మరియు బ్రేక్‌త్రూకు ప్రధాన కారణం. తక్కువ డిశ్చార్జ్ సమయం మొత్తం ఛానల్ యొక్క డైఎలెక్ట్రిక్ నష్టాన్ని కలిగించదు, మరియు డిశ్చార్జ్ యొక్క ఎలక్ట్రోలైటిక్ చర్య ఇన్సులేషన్ యొక్క ఆక్సీకరణను వేగవంతం చేసి, దానిని క్షీణింపజేస్తుంది, అందువల్ల ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ జీవితకాలం తగ్గుతుంది. నష్టం యొక్క తీవ్రత డిశ్చార్జ్ పనితీరు మరియు డిశ్చార్జ్ సమయంలో ఇన్సులేషన్ దెబ్బతినే విధానంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క పాక్షిక డిశ్చార్జ్ దాని ప్రామాణిక స్థాయిని తీవ్రంగా మించిపోతే, దాని సేవా జీవితంలో 3~5 సంవత్సరాలలో అంతర్గత ఇన్సులేషన్ క్షీణత మరియు బ్రేక్‌త్రూ సంభవిస్తాయి. అందువల్ల చైనాలో డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క పాక్షిక డిశ్చార్జ్‌ను కఠినంగా నియంత్రించాలి.

III. డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ పాక్షిక డిశ్చార్జ్ నియంత్రణ
డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ ప్రధాన ఇన్సులేషన్ పదార్థం ఎపాక్సీ రెసిన్ మెటీరియల్. ఇది సురక్షితమైనది మరియు నమ్మదగినది. 35kV కంటే తక్కువ పవర్ సిస్టమ్‌లో ఈ ఉత్పత్తులు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ పాక్షిక డిశ్చార్జ్‌ను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, వాటిలో ముడి పదార్థాల ఎంపిక, ఉత్పత్తి నిర్మాణ రూపకల్పన, వైండింగ్ కాస్టింగ్ ప్రక్రియ మొదలైనవి ప్రధానమైనవి. మా కంపెనీ దీర్ఘకాలిక డిజైన్ సర్దుబాటు, ప్రక్రియ మెరుగుదల, పదార్థాల ఎంపిక మరియు ఉత్పత్తి పద్ధతులను దృష్టిలో ఉంచుకుని ఈ క్రింది నియంత్రణ చర్యలను ప్రతిపాదించింది.

1.వైండింగ్ స్ట్రక్చర్ డిజైన్
(1) ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ వైండింగ్ రూపకల్పనలో, ప్రధాన ఇన్సులేషన్ దూరం, అధిక మరియు తక్కువ వోల్టేజ్ కాయిల్ మధ్య, అధిక వోల్టేజ్ కాయిల్ నుండి భూమికి తగినంత ఇన్సులేషన్ దూరం ఉండేలా చూసుకోవాలి. అనుమతించదగిన పరిస్థితిలో, ఇన్సులేషన్ దూరం ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, క్షేత్ర బలం అంత తక్కువగా ఉంటుంది. బాహ్య క్షేత్ర బలాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గించడానికి HV కాయిల్‌లోని గోడ ఇన్సులేషన్‌ను తగిన విధంగా పెంచవచ్చు.
(2) పొరలు మరియు విభాగాల మధ్య అధిక వోల్టేజ్ కాయిల్ రూపకల్పన, ఇది కాయిల్ ఫీల్డ్ బలాన్ని నియంత్రిస్తుంది, మరియు HV వైండింగ్‌లో ఉపవిభాగంతో రాగి రేకును ఉపయోగిస్తే, పొరల మధ్య వోల్టేజ్ మలుపుల మధ్య వోల్టేజ్‌కు సమానంగా ఉంటుంది, సాధారణంగా 10 నుండి 20 v మాత్రమే, విద్యుదయస్కాంత తీగ నిర్మాణం యొక్క పొరల మధ్య విభాగాల వోల్టేజ్ 400 ~ 800v ఉంటుంది, విభాగాల సంఖ్య ఎక్కువగా ఉండాలి, ఉదాహరణకు 35kv డ్రై-టైప్ ట్రాన్స్‌ఫార్మర్‌లో 16~18 కంటే ఎక్కువ విభాగాల సంఖ్య ఉండటం మంచిది, అయితే, ఇది వైండర్ ప్రక్రియకు చాలా ఇబ్బందులను తెస్తుంది.
(3) షీల్డింగ్ నియంత్రణ, సమర్థవంతమైన షీల్డింగ్‌ను అవలంబించడం, కటింగ్ అంచులు, బుర్రలు మరియు గాలి ఖాళీని షీల్డ్ లోపల ప్యాక్ చేయవచ్చు, ఇది పగుళ్ల కొన వద్ద విద్యుత్ ఉత్సర్గాన్ని సమర్థవంతంగా తొలగిస్తుంది మరియు పాక్షిక ఉత్సర్గాన్ని తగ్గిస్తుంది. HV షీల్డ్ మరియు HV వైర్ చివర, LV మరియు క్లాంప్ విశ్వసనీయంగా కనెక్ట్ అయి ఉండాలి, షీల్డింగ్ ప్రాసెసింగ్ శుభ్రంగా ఉంచాలి, షీల్డ్ పొరలు పగుళ్లు మరియు కొనలు లేకుండా నునుపుగా ఉండాలి, మొదలైనవి.

2. కాయిల్ వైండింగ్, మోల్డింగ్ మరియు వాక్యూమ్ పోరింగ్ ప్రక్రియ నియంత్రణ

ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క మంచి ఉపయోగం కోసం పొడి కాయిల్ అత్యంత కీలకమైనది, కాయిల్ వైఫల్యం దానిపైనే ఆధారపడి ఉంటుంది. వాక్యూమ్ పోరింగ్ ప్రభావం కూడా స్థానిక విడుదలపై చాలా ముఖ్యమైనది, చిన్న రంధ్రాలు కూడా ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ యొక్క స్థానిక విడుదలను ప్రభావితం చేస్తాయి, కాబట్టి కాయిల్ యొక్క ఉత్పత్తి మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి.

(1) కాయిల్ చుట్టేటప్పుడు, మనం డ్రాయింగ్‌లు మరియు ప్రక్రియ గురించి తప్పనిసరిగా తెలుసుకోవాలి, మరియు పొరల మధ్య చుట్ల సంఖ్యను మరియు పొరల మధ్య ఇన్సులేటింగ్ షీట్ల సంఖ్యను ఇష్టానుసారంగా మార్చకూడదు! చుట్టేటప్పుడు అన్ని పదార్థాలు శుభ్రంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి.

(2) మోల్డ్ లీడ్ టెర్మినల్ వెల్డింగ్ ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వల్ల కాయిల్ ఇన్సులేషన్ దెబ్బతినకుండా జాగ్రత్త వహించాలి, వెల్డ్ చేసిన వైర్‌ను పదునైన మూలల్లోని బర్ర్‌లు మొదలైనవాటిని పాలిష్ చేయాలి. అసెంబ్లీ ప్రక్రియ అంతటా అన్ని లీడ్‌లు తగినంత దూరంలో ఇన్సులేట్ చేయబడి, ఎపోక్సీ రెసిన్‌తో నింపబడి, శుభ్రంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి. ఇన్‌స్టాల్ చేసిన డై కాయిల్‌ను డ్రైయింగ్ ప్రక్రియకు అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా ఆరబెట్టాలి.

(3) ఎపాక్సీ రెసిన్ పదార్థాలు మరియు డీగ్యాసింగ్, బ్యాచింగ్ ప్రక్రియలో పదార్థం, మిక్సింగ్ నిష్పత్తి, ఉష్ణోగ్రత మరియు డీగ్యాసింగ్ సమయం వంటి కోడ్ టెక్నాలజీని ఖచ్చితంగా పాటించాలి. స్నిగ్ధత స్థాయిని, వాక్యూమ్ స్థాయిని, ఉష్ణోగ్రతను మరియు బుడగల దృగ్విషయాన్ని నిశితంగా పర్యవేక్షించాలి. మిక్సింగ్, పోరింగ్ ఉష్ణోగ్రత మరియు వాక్యూమ్ స్థాయిని నిర్దేశిత ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ పరిధిలో ఉంచాలి. పోరింగ్ ప్రక్రియలో, వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉండి బుడగలు ఏర్పడకూడదు. డైనమిక్ పోరింగ్ చేసేటప్పుడు, రెసిన్ స్నిగ్ధత మరీ ఎక్కువగా పెరగకుండా నివారించడానికి, పదార్థాలు కలిపిన తర్వాత పోయడం పూర్తయ్యే సమయంపై శ్రద్ధ వహించాలి.

3. ముడి పదార్థాల ఎంపిక మరియు నియంత్రణ

(1) విద్యుదయస్కాంత తీగ ఎంపికలో, ఎనామెల్డ్ వైర్ ఇన్సులేషన్ ఫ్లాట్ కాపర్ లేదా రౌండ్ కాపర్ వైర్ డిజైన్ వైండింగ్‌ను ఎంచుకోవచ్చు; విద్యుదయస్కాంత తీగ సరఫరాదారులు ఉత్పత్తిలో, ప్రత్యేక డీబరింగ్ పరికరాలు మరియు డిటెక్షన్ పరికరాలను తప్పనిసరిగా కలిగి ఉండాలి మరియు బర్స్‌ను కనిష్ట స్థాయికి తగ్గించడానికి కృషి చేయాలి.

(2) ఎపాక్సీ రెసిన్ పదార్థాల ఎంపిక, వివిధ ఎపాక్సీ రెసిన్‌లు, వాటి లక్షణాలు భిన్నంగా ఉంటాయి, ఉత్పత్తి యొక్క స్థానిక విడుదల, సమగ్ర పనితీరు ప్రభావం కూడా గొప్పగా ఉంటుంది, తక్కువ స్నిగ్ధత, మంచి దృఢత్వం, అధిక ఇన్సులేషన్ బలం ఉన్న రెసిన్‌ను ఎంచుకోవాలి, వివిధ రెసిన్ మోడల్‌లకు, సాంకేతిక విభాగం సంబంధిత ప్రక్రియ స్పెసిఫికేషన్‌లను అభివృద్ధి చేస్తుంది.

(3) కాయిల్‌లో ఇన్సులేషన్ మెటీరియల్ నియంత్రణ, డ్రై ట్రాన్స్‌ఫార్మర్ పొరల మధ్య ఉండే ఇన్సులేషన్ మెటీరియల్ నాణ్యత స్థానిక పరిమాణంపై నేరుగా ఆధారపడి ఉంటుంది. అందువల్ల, ముడి పదార్థాలను సరఫరా చేయడానికి దీర్ఘకాలిక మరియు స్థిరమైన సరఫరాదారులను ఎంచుకోవాలి, ఎందుకంటే కొత్త మెటీరియల్‌ను మార్చిన తర్వాత, ట్రాన్స్‌ఫార్మర్‌లో స్వల్పకాలంలో ఎటువంటి సమస్యలు కనిపించవు.
(కొనసాగుతుంది)